La bandeja de muestras es clave para la calidad de los chips de Samsung

La ingeniera Cho Hyeon-ju utiliza la bandeja de muestras para proteger las "bolas" de los semiconductores durante procesos de evaluación que pueden durar hasta tres meses. Esta herramienta es vital para evitar daños en la transmisión de señales eléctricas y prevenir pérdidas económicas masivas antes de la producción en masa.

Antes de que los chips de semiconductores se instalen en diversos dispositivos como ordenadores portátiles, automóviles o teléfonos inteligentes, pasan por una etapa crucial que determina el destino del producto: el proceso de evaluación para verificar su calidad antes de la producción en masa. Cho Hyeon-ju, ingeniera del equipo de Calidad de Desarrollo de la división de Memoria de Samsung Electronics DS, señala que la "bandeja de muestras" es la herramienta más básica y fundamental en este proceso.

La bandeja de muestras, el "cartón de huevos" que decide el destino de los chips

Un vídeo publicado por Samsung Semiconductor Newsroom muestra la rutina de una ingeniera que trabaja intensamente para asegurar la competitividad en la calidad de los productos de memoria. Cho Hyeon-ju presentó la bandeja de muestras como la herramienta que más utiliza; en su interior, los chips de semiconductores sujetos a evaluación se colocan de forma precisa, uno a uno, de manera similar a como se disponen los huevos en un cartón de huevos.

La importancia de esta pequeña bandeja radica en la necesidad de proteger las "bolas" (balls), que son los diminutos canales que conectan los chips de semiconductores con el equipo. Si estas esferas, tan pequeñas como cuentas, se dañan, se producen problemas en la transmisión de señales eléctricas, lo que imposibilita una evaluación de calidad precisa. "La bandeja de muestras es necesaria para todas las evaluaciones y su utilidad es tan alta que los armarios de almacenamiento siempre están llenos", explicó Cho, añadiendo que es un elemento vital que actúa como puente para que los esfuerzos de varios departamentos den sus frutos.

En el manejo de las muestras también se utiliza una herramienta de succión llamada "vacío" (vacuum). Debido a que es difícil sujetar directamente los productos con forma de paquete, se emplea un método que permite que la herramienta se adhiera al producto para levantarlo, similar a una tabla de lavar. Especialmente la tarea de "voltear" las muestras contenidas en la bandeja requiere gran destreza. "Como es problemático si se caen las muestras durante el proceso de juntar las bandejas y voltearlas bruscamente, normalmente se intenta realizar esto después de haber acumulado cierta experiencia", comentó Cho.

"Si no detectamos el problema, habrá pérdidas masivas": responsabilidad hacia la calidad

La evaluación de calidad es un trabajo de precisión que puede durar desde un día hasta dos o tres meses. Las pruebas se realizan siguiendo condiciones establecidas de voltaje, temperatura y humedad, y las muestras defectuosas (fail) se analizan siguiendo un manual. Si se confirma un defecto, se envían las muestras a los departamentos pertinentes para solicitar una re-verificación y asegurar que se obtenga el mismo resultado, garantizando así la fiabilidad de los datos.

Más allá de la capacidad técnica, se requiere una meticulosidad extrema. "Tratamos con productos que aún no han salido al mundo, por lo que es peligroso perder incluso uno solo", afirmó Cho, quien añadió: "Al realizar este trabajo, mi personalidad, que antes era algo descuidada, se ha vuelto definitivamente meticulosa". Esto se debe a que, si no se detectan los problemas durante la etapa de desarrollo y el producto llega a la producción en masa, la empresa no solo sufrirá pérdidas económicas masivas, sino que la propia fiabilidad de la calidad del producto podría ser cuestionada.

Cho también mencionó cómo ha cambiado su perfil a medida que ha ganado experiencia. Mientras que en el pasado se centraba simplemente en realizar las pruebas, ahora desempeña un papel de formación, cuestionándose si "el equipo de evaluación es realmente adecuado" y señalando puntos que sus subordinados podrían pasar por alto. "Mi objetivo es lograr cero defectos para que los productos entregados a los clientes no tengan problemas", declaró, concluyendo: "Me esforzaré para cumplir con precisión las especificaciones que los clientes desean".

Fuente: vídeo original (YouTube)