Kia despliega 161 robots logísticos para crear sistemas inteligentes

Tras seis meses de pruebas de funcionamiento en un campo externo, Kia ha finalizado la implementación de 161 robots logísticos en su línea de montaje para evolucionar hacia una solución integral de logística de fabricación.

El factor clave que determina la eficiencia de las líneas de producción de automóviles se está transformando rápidamente hacia un "sistema logístico inteligente". Más allá de una automatización que simplemente sigue rutas preestablecidas, la tendencia evoluciona hacia una etapa en la que los sistemas pueden juzgar y optimizarse a sí mismos basándose en datos en tiempo real.

Según la presentación de funciones del equipo de Desarrollo Logístico y Control de Fabricación de Kia, comunicada por Hyundai Motor Group, la compañía ha finalizado recientemente un proyecto de gran envergadura que aplica un total de 161 robots logísticos en la línea de montaje. Este proyecto destaca por ser un caso de éxito en la estabilización de un gran despliegue de robots en una planta de producción en serie.

Seis meses de rigurosa verificación para garantizar la estabilidad de 161 robots

El proceso de aplicar 161 robots logísticos simultáneamente en la línea de producción no fue sencillo, debido a la gran cantidad de unidades desplegadas y la existencia de variables imprevistas. Kang Gyeong-hwa, responsable del equipo de Desarrollo Logístico y Control de Fabricación, señaló la "tenacidad" de los miembros del equipo como el factor determinante para el éxito de este proyecto.

Durante seis meses, el equipo llevó a cabo pruebas de funcionamiento en un campo de pruebas externo (OLT, Off-Line Test) para detectar preventivamente todos los problemas posibles. Los incidentes hallados se gestionaron mediante un control sistemático de historiales, y se realizó un proceso de verificación directa en el lugar para confirmar que cada punto fuera resuelto efectivamente. Esta rigurosa fase de validación permitió minimizar los riesgos derivados del despliegue masivo de robots.

Kang explicó que el diseño de los componentes electrónicos y la creación de sistemas de cuidado para los robots logísticos son también tareas fundamentales. Dado que el espacio interno de estos robots es muy reducido, se requiere una capacidad de diseño de precisión para minimizar los componentes electrónicos y optimizar la disposición de los cables con el fin de maximizar la eficiencia del espacio. Además, se asegura la estabilidad operativa mediante inspecciones de recepción de los robots desarrollados y a través de un "sistema de cuidado de robots logísticos" que supervisa en tiempo real el estado de las unidades en funcionamiento en la planta de producción.

Transición de la automatización simple a una "solución integral de logística de fabricación"

El futuro de la logística de fabricación depende de la "inteligencia". Mientras que los sistemas logísticos tradicionales operaban bajo reglas preconfiguradas, la logística inteligente del futuro tendrá la capacidad de responder con flexibilidad a cuellos de botella, estados de inventario y cambios en los procesos basándose en datos en tiempo real.

“El mayor cambio es la evolución hacia un sistema logístico capaz de juzgar y optimizar, superando la simple automatización”, afirmó Kang, quien también pronosticó que “la transición se centrará en una 'solución integral de logística de fabricación' que abarque toda la fábrica, en lugar de centrarse en tecnologías de automatización individuales”. Si hasta ahora se han aplicado tecnologías individuales con eficacia probada de forma aislada, en el futuro predominará un método de aplicación conjunta en las plantas de producción de sistemas integrados donde la operación logística, el monitoreo de procesos y la automatización estén conectados orgánicamente.

Existe una alta probabilidad de que estas tecnologías se expandan hacia otros sectores industriales más allá de las fábricas de automóviles. Esto se debe a que las tecnologías de control para gestionar múltiples robots, el monitoreo de estado y las tecnologías de control de seguridad son bases tecnológicas comunes. No obstante, para su aplicación en entornos industriales generales, donde existen muchas variables externas y situaciones no estructuradas frecuentes, será necesario desarrollar primero tecnologías de respuesta avanzadas basadas en las capacidades actuales.

“Siento una gran satisfacción cuando colaboro con expertos de diversos campos, que abarcan desde el hardware hasta el software, para resolver problemas basados en el escenario real de la planta”, declaró Kang, añadiendo: “Deseo crecer como ingeniero que comprenda con precisión el campo de trabajo y logre conectar ese conocimiento con resultados tangibles”.

Fuente: vídeo original (YouTube)