기아, 물류로봇 161대 양산 라인 투입…단순 자동화 넘어 '지능형 체계'로

자동차 생산 라인의 효율을 결정짓는 핵심 요소가 '지능형 물류 체계'로 빠르게 전환되고 있다. 단순히 정해진 경로를 움직이는 자동화를 넘어, 실시간 데이터를 바탕으로 스스로 판단하고 최적화하는 단계로 진화하는 양상이다.

현대자동차그룹(HYUNDAI)이 전한 기아 제조관제·물류개발팀의 직무 소개에 따르면, 최근 기아는 의장 라인에 총 161대의 물류로봇을 적용하는 대규모 프로젝트를 성공적으로 마쳤다. 이번 프로젝트는 대규모 로봇 군단을 양산 공장에 안정적으로 안착시킨 사례로 주목받는다.

6개월간의 집요한 검증, 161대 로봇의 안정적 가동 이끌어

물류로봇 161대를 한꺼번에 양산 라인에 적용하는 과정은 순탄치 않았다. 투입되는 로봇의 숫자가 방대한 만큼 예상치 못한 변수가 상존했기 때문이다. 제조관제·물류개발팀 강경화 담당은 이번 프로젝트의 성공 요인으로 팀원들의 '집요함'을 꼽았다.

팀은 프로젝트를 위해 6개월 동안 외부 OLT(Off-Line Test)장에서 시운전을 진행하며 발생 가능한 모든 문제를 사전에 발굴했다. 발견된 문제들은 체계적인 이력 관리를 통해 관리되었으며, 각 항목이 실제로 해결되었는지 현장에서 직접 눈으로 확인하는 과정을 거쳤다. 이러한 철저한 검증 과정을 통해 대규모 로봇 투입에 따른 리스크를 최소화할 수 있었다.

강 담당은 물류로봇의 전장(전자장치) 설계와 케어 시스템 구축도 주요 업무 중 하나라고 설명했다. 물류로봇은 내부 공간이 매우 협소하기 때문에, 공간 효율을 극대화하기 위해 전장품을 최소화하고 케이블 배치를 최적화하는 정밀한 설계 역량이 요구된다. 또한 개발된 로봇의 입고 검사는 물론, 양산 공장에서 가동 중인 로봇의 상태를 실시간으로 살피는 '물류로봇 케어 시스템'을 통해 운영 안정성을 확보하고 있다.

단순 자동화에서 '통합 제조 물류 솔루션'으로의 전환

향후 제조 물류의 미래는 '지능화'에 달려 있다. 기존의 물류 시스템이 사전에 설정된 규칙에 따라 움직이는 방식이었다면, 앞으로의 지능형 물류는 실시간 데이터를 기반으로 병목 현상이나 재고 상태, 공정 변화에 유연하게 대응하는 능력을 갖추게 된다.

강 담당은 "단순 자동화를 넘어 판단과 최적화가 가능한 물류 체계로 발전하는 것이 가장 큰 변화"라며, "개별적인 자동화 기술 중심에서 공장 전체를 아우르는 '통합 제조 물류 솔루션' 중심으로 전환될 것"이라고 전망했다. 지금까지는 효과가 검증된 개별 기술을 하나씩 적용해 왔다면, 앞으로는 물류 운영부터 프로세스 모니터링, 자동화가 유기적으로 연결된 통합 시스템을 양산 공장에 일괄 적용하는 방식이 주를 이룰 것으로 보인다.

이러한 기술은 향후 자동차 공장 외의 다른 산업 분야로도 확장될 가능성이 크다. 다수의 로봇을 제어하는 관제 기술, 상태 모니터링, 안전 제어 기술 등은 공통적인 기반 기술이기 때문이다. 다만 외부 변수가 많고 비정형적인 상황이 빈번한 일반 산업 현장에 적용하기 위해서는 기존 기술을 바탕으로 한 고도화된 대응 기술 개발이 선행되어야 한다.

강 담당은 "하드웨어와 소프트웨어를 아우르는 다양한 분야의 전문가들과 실제 현장을 기반으로 협업하며 문제를 해결할 때 큰 성취감을 느낀다"며 "현장을 정확히 이해하고 이를 실질적인 성과로 연결하는 엔지니어로 성장하고 싶다"고 밝혔다.

출처: 현대자동차그룹(HYUNDAI) 유튜브 「161대의 물류로봇을 생산라인에 적용하기까지, 기아 제조관제&물류개발 직무 | TEAM HMG」