Kiaが物流ロボット161台を量産ラインへ投入、知能型体系へ進化

現代自動車グループのKiaは、6か月間にわたる外部での試運転と検証を経て、計161台の物流ロボットを組立ラインへ適用する大規模プロジェクトを完了した。リアルタイムデータに基づき判断・最適化を行う「知能型物流体系」への転換を目指している。

自動車生産ラインの効率を決定づける核心要素が、「知能型物流体系」へと急速に転換している。単に定められた経路を移動する自動化を超え、リアルタイムデータに基づいて自ら判断し、最適化を行う段階へと進化している様相だ。

現代自動車グループ(HYUNDAI)が伝えたKiaの製造管制・物流開発チームの職務紹介によると、Kiaは最近、組立ラインに計161台の物流ロボットを適用する大規模プロジェクトを成功裏に完了した。今回のプロジェクトは、大規模なロボット軍団を量産工場に安定的に定着させた事例として注目を集めている。

6か月間の執拗な検証が、161台のロボットの安定稼働を牽引

物流ロボット161台を一度に量産ラインへ適用する過程は、決して平坦ではなかった。投入されるロボットの数が膨大なため、予期せぬ変数が常に存在したからだ。製造管制・物流開発チームのカン・ギョンファ担当は、今回のプロジェクトの成功要因として、チームメンバーの「執拗さ」を挙げた。

チームはプロジェクトのため、6か月間にわたり外部のOff-Line Test場で試運転を実施し、発生し得るあらゆる問題を事前に洗い出した。発見された問題は体系的な履歴管理を通じて管理され、各項目が実際に解決されたかどうかを現場で直接目視確認するプロセスを経た。このような徹底した検証過程を通じて、大規模なロボット投入に伴うリスクを最小限に抑えることができた。

カン担当は、物流ロボットの電装（電子装置）設計とケアシステムの構築も主要な業務の一つであると説明した。物流ロボットは内部空間が非常に狭いため、空間効率を極大化するために電装品を最小限に抑え、ケーブル配置を最適化する精密な設計能力が要求される。また、開発されたロボットの入庫検査はもちろん、量産工場で稼働中のロボットの状態をリアルタイムで把握する「物流ロボットケアシステム」を通じて、運用安定性を確保している。

単純自動化から「統合製造物流ソリューション」への転換

今後の製造物流の未来は「知能化」にかかっている。従来の物流システムが事前に設定されたルールに従って動く方式であったのに対し、これからの知能型物流は、リアルタイムデータに基づき、ボトルネック現象や在庫状態、工程の変化に柔軟に対応する能力を備えることになる。

カン担当は「単純な自動化を超え、判断と最適化が可能な物流体系へと発展することが最大の変化である」とし、「個別の自動化技術中心から、工場全体を網羅する『統合製造物流ソリューション』中心へと転換されるだろう」と展望した。これまでは効果が検証された個別技術を一つずつ適用してきたが、今後は物流運用からプロセスモニタリング、自動化が有機的に連結された統合システムを量産工場に一括適用する方式が主流になると見られる。

このような技術は、今後、自動車工場以外の他の産業分野へも拡張される可能性が高い。多数のロボットを制御する管制技術、状態モニタリング、安全制御技術などは、共通の基盤技術だからだ。ただし、外部変数が多く非定型的な状況が頻繁に発生する一般の産業現場に適用するためには、既存技術に基づいた高度な対応技術の開発が先行されなければならない。

カン担当は「ハードウェアとソフトウェアを網羅する多様な分野の専門家たちと、実際の現場を基盤に協業して問題を解決する時に大きな達成感を感じる」とし、「現場を正確に理解し、それを実質的な成果へとつなげるエンジニアとして成長したい」と述べた。

出典：元の動画（YouTube）